601. 사이징(가공) : 금속의 흐름에 의해 치수 정밀도를 좋게 하는 2차 프레스 가공 공정
602. 슬리팅(가공) : 하나의 선에 따른 절단 또는 전단으로 시트에서 스트립을 절단할 때나 시트 또는 부품을 일정한
길이, 윤곽선에 따라 절단할 때 사용
603. 슬로팅(가공) : 재료에 가늘고 긴 홈을 파내는 가공
604. 슬러그 : 압출 가공에 사용하는 막대 모양의 소재를 말하며 또한 시트 금속에 구멍 뚫음을 하거나 펀칭할 때 생기는
재료의 작은, 즉 스크랩
605. 스포팅 : 금형의 한 부품을 다름 부품과 밀착시키기 위해 완성된 부품 표면에 오일 컬러를 칠하고 그것에 예정 부품
표면을 눌러 맞추면 높은 부분에 색이 옮아서 찍히는 것을 이용하는 것
606. 스태킹 : 하나의 부품을 다른 부품 내의 파인 곳이나 홈을 눌러 놓고 그 부분에 소성 흐름을 생기게 하여 2개의
부품을 영구 접합하는 공정
607. 스탬핑(가공) : 1) 광으로는 프레스 가공, 형단조 등을 가리키며, 협의는 정말 금형에 의한 코이닝, 엠보싱 등을
가리킴
2) 형단조나 밀폐식 코킹을 의미하는 용어로 사용
3) 요철이 있는 상하의 공구로 금속판의 표면에 요철 모양을 주는 가공법
608. 응력 균열 : 냉간 성형, 열처리 또는 급랭 등에 의해 잔류 응력이 있는 부분의 균열
609. 응력 제거 : 주로 잔류 응력을 제거하기 위한 열처리
610. 스트레치 포밍 (가공) : 성형되는 모양에 판재를 잡아 늘여서 하는 성형법
611. 스트라이킹 : 펀치와 공작물 사이에서의 빠르고 강력한 접속이 이루어짐
612. 스트리핑 : 공작물 또는 부품을 펀치에서 떼어 내는 작업
613. 미성형 : 불완전 충전, 즉 사출 압력을 부족, 게이트 단면적의 과소, 재료의 용융 정도 과소 등의 원인에 의해서
성형 재료가 금형 캐버티 내에 완전히 충전되지 않는 현상
614. 수축 : 성형품의 부피가 축소하는 것. 성형시 수지의 수축을 성형 수축, 성형을 한 다음의 수축을 후 수축이라 함
615. 은 줄 : 사출 성형품의 표면에 나타나는 은색의 줄로 성형 불량의 일종
616. 면 수축 : 사출 성형할 때 금형 내의 성형 재료가 내부 수축에 따라 금형에서 성형된 표면 일부가 움푹 들어간
오목부
617. 이형 불량 : 성형품을 빼낼 때 긁힘, 변형, 균열 등의 불량 현상
618. 응력 균열 : 인장 강도보다 작은 인장 응력에 의해서 재료의 표면 또는 내부에 생기는 균열
619. 합성 수지 : 석유, 석탄 등을 주원료로 메탄, 벤젠용 화합물과 합성에 의하여 만들어진 플라스틱
620. 트랜스퍼 다이(금형) : 하나의 다이 세트에 여러 조의 펀치와 다이를 배열하고 순차 이송시키면서 가공하는 금형
621. 트리밍 다이(금형) : 성형품에서 잉여 재료 부분을 절단 또는 전단하는 금형
622. 삼동 다이 : 이 다이에서는 그 블랭크 홀더나 내부 슬라이드에 죄어진 펀치에 적용되는 힘이 가해서, 하부 펀치에
제3의 힘이 주어짐
623. 터릿 펀치 다이(금형) : 터릿에 장착되어 작동되는 펀치 금형
624. 투스텝 다이(금형) : 1회의 프레스 스트로크로 2개의 스테이지 작업을 하는 드로 금형
625. 삼단 금형 : 러너 스트리퍼 플레이트가 추가로 설치되어 금형의 열림에 의해 성형품에서 스프루와 러너 게이트가
자동적으로 분리되는 2개의 파팅 라인을 가진 금형
626. 트랜스퍼 금형(고무형) : 고무 재료를 단계적으로 성형, 이송하여 맨 끝에서 경화 성형하는 금형
627. 열경호성 트랜스퍼 (플라스틱용) 금형 : 열경화성 수지 성형에서 성형 제품의 체적 및 스프루 체적과 같은 체적의
예비 압축 성형물을 트랜스퍼 실린더에 넣고 가열 연화한 다음 캐버티에
주입시켜 경화시키는 금형
628. 다이 세트 커플링(나사형) : 나사로 된 다이 세트 커플링
629. 나사형 부시 : 안지름 나사가 있는 부시
630. 테이퍼 맞춤핀 : 단면이 원형이며, 테이퍼가 있는 머리 없는 맞춤핀
631. 인장(력) : 물체 내부에 구성되는 내력 또는 힘으로 확장 또는 신장(스트레칭)의 원인
632. 인장 강도 : 인장 시험의 과정에서 나타난 최대 하중값을 시험편의 처음 단면적으로 나눈 값
633. 태브 게이트 : 사출 성형 금형에서 특별히 설치된 성형품의 태브에 붙이는 게이트
634. 테이퍼 : 성형용 금형에서는 성형품을 빼내기 쉽게 하기 위하여 금형에 붙이는 빼기 기울기
635. 터널 게이트 : 러너의 끝을 금형의 파팅 라인보다 낮추어 캐버티의 측면(측벽)으로부터 성형 재료를 충전하는
방식의 게이트
636. 템퍼링(뜨임) : 금속의 내부 응력을 제거하는 열처리 프로세스로 온도는 응력 제거의 경우보다 높으나 임계 온도
이상으로 되지 않음
637. 금형 시험 프레스 : 펀치와 다이의 틈새 유지, 부품들의 면 맞춤을 위한 금형 제작의 최종 다듬질에 사용하는 프레스
638. 테이블 이송 : 고무 패드 프레스의 이송 장치로 다이, 폼 블록 및 블랭크가 그 위에 장치되는 테이블로서 고무
압판 아래의 정해진 위치로 회전
639. 비틀림 : 물체의 토크 작동에 대한 물체 내부의 저항
640. 테이퍼(가공) : 원통 부품에 표면을 만들기 위해 압축에 의해 금속이 신장되는 스웨이징 또는 드로잉 가공
641. 삼점 굽힘 : 블랭크가 2점 사이에 놓이고 힘이 그 지점 사이에 가해지는 벤딩 가공
642. 스로트 : C형 프레임 프레스의 램 중심부터 뒷면의 공간부. 갭이라고도 함
643. 스로 : 굽힘 프레스에서 가공되고 있는 부품을 성형 또는 지탱하기 위해 사용하는 금속 블록
644. 트랜스퍼 성형 : 압축 성형의 금형에 작은 구멍의 유로를 내고 성형 재료(열경화성 수지)를 금형 윗부의 포트에 넣고
가열하여 연화시킨 다음 플런저로 금형 속에 압입하는 방법
645. 트리머 : 사이드 트리머는 주로 압연된 코일재 양 끝부를 곧게 맞추기 위해 좌우에 각 1조 회전식 커터를 갖춘
슬리터의 일종
646. 이색 사출 성형 : 금형 내에 2가지 이상 색깔이 다른 성형 재료를 순차적으로 주입하여 성형하는 것
647. 녹아웃 로드(셰더 판붙이) : 셰더 판이 붙어 있는 상형 녹아웃 로드
648. 언더컷 : 성형품을 금형으로부터 빼내기 어렵게 장애를 주는 돌기 부분
649. 비제한 게이트 : 사출 성형 금형에서 캐버티에 스프루 또는 러너를 직접 연결하였을 경우의 캐버티에 대한 성형
재료의 입구
650. 업세팅 : 축방향으로 냉간 가공 또는 열간 가공으로 압축하여 재료의 높이를 수축하고 옆으로 넓어지게 하는 가공
651. 진공 성형 금형(플라스틱용) : 플라스틱 판의 주변을 오 목형에 클램프로 누르고 가열하여 충분히 연화시킨 뒤
형 내의 공기를 빼내고 성형하는 방법
652. 벤트 : 펀치나 다이에 공기를 통하도록 뚫은 작은 구멍으로 재료의 흡착이나 다이 포켓부에 공기가 봉입되지
않게 하고 다이가 적정하게 닫히거나 작동하게 한다
653. 가스(공기) 빼기 핀 : 공기가 빠져나가도록 만든 핀
654. 진공컵 리프터 : 블랭크나 스트립을 들어 올리거나 이송암에 장치된 고무의 흡인 컵으로 재료 창고에서 들어 올려
운반하는 기구
655. 진공 성형 : 플라스틱 등의 성형에서 형(금형의 성형 공간)의 표면을 진공 상태로 하여 관을 흡입하여 성형하는 방법
656. 진공 사출 공정 : 캐버티 내의 공기를 빼내고 진공 상태로 하여 사출하는 공정
657. 보이드 : 발포성 플라스틱에서 우연히 생긴 공간으로 특성이 되는 일반 기포보다 더 큰 것
658. 와플 다이(금형) : 공작물 또는 블랭크를 변형시키지 않고 와플형의 디자인을 누르는 평면형의 일종
659. 냉각수 관 이음쇠 : 물이 흐르도록 파이프 또는 호스를 서로 연결하는 이음쇠
660. 와셔(테이퍼 가이드 포스트용) : 테이퍼 가이드 포스트에 사용되는 와셔
661. 냉각수 관 : 냉각수가 통하는 파이프
662. 쐐기 로크 : 고정이 완전히 되도록 하는 데 사용하는 쐐기 블록
663. 마모 패드 : 금형의 마모를 방지하기 위하여 작동 부분에 사용하는 패드
664. 쐐기식 형 체결 기구 : 타이 바의 일부에 쐐기 홈을 설치하여 유입 피스톤 끝의 쐐기를 쐐기 홈에 압입하여
형 체결력을 얻는 장치
665. 와이퍼 블록 : 부분적인 와이어 포밍 중 압력을 가하는데 쓰이는 성형 재료를 와이퍼 포밍하는 데 사용되는
(압력을 가하는 데 사용) 폼 블록
666. 와이퍼 포밍 : 폼 블록 또는 다이 위에서 공작물을 곡선 가공하는 방법을 말하며 폼 블록은 와이퍼 또는 슬라이드
블록에 대해서 회전하게 됨
667. 와이어링 : 시트나 튜브의 끝을 컬시키는 포밍으로 와이어 또는 로드를 그 컬시킨 에지 속에 넣고 감는 가공법
668. 주름 발생 : 압축 응력을 받아 버클링이 생겨 금속 부품이 파형으로 되는 상태
669. 휨(변형) : 성형품의 내부 응력 또는 수축 때문에 일어나는 변형
670. 웰드 마크 : 성형 재료가 금형 안의 핀이나 코어 등의 주위를 흘러서 합류 하기 때문에 생기는 선 모양의 마크
671. 항복점 : 응력이 증가하지 않아도 변형이 현저한 증가를 나타내는 응력점
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