301. 단붙이 원형 소재(압입식) : 머리 있는 (압입)원형 펀치
302. 단붙이 가이드 부시 :머리 붙은 가이드 부시
303. 단붙이 가이드 포스트(나사 죔형) : 머리 붙은 가이드 포스트(나사 죔형)
304. 평행 다이 버튼(압입식) : 머리 없는 다이 버튼(압입식)
305. 평행 가이드 부시 : 머리 없는 가이드 부시
306. 운반용(볼트) 구멍 : 금형을 이동, 운반, 조립, 검사할 때 아이 볼트를 삽입하는 구멍
307. 경도 : 물체의 단단하고 연한 정도를 표시하는 양으로서 단단한 정도
308. 열 전도도 : 온도차 1℃, 면적 1cm, 두께 1cm의 물질을 1초 동안에 통하는 열량
309. 홀 플랜징 : 구멍 주위에 플랜지를 성형하는 것
310. 호퍼 피드 : 부품을 간직하도록 설계된 저장 상자인 동시에 개개의 부품을 골라서 자동적으로 슈트에 보내는 기구
311. 열간 스탬핑 (가공) : 가열된 금속 다이를 사용하여 플라스틱 표면에 두루마리 금형박을 찍는 플라스틱 각인 작업
312. 유압 부풀음 (가공) : 유압을 가하여 관의 내부를 확장시키는 성형
313. 열변형 온도 : 플라스틱을 일정 조건(일정 하중) 하에서 일정 속도로 온도를 상승시켰을 때 소정의 변형을
나타내는 온도
314. 가열 실린더 : 사출 및 압출용 성형기의 일부로서 성형 재료의 가소화 및 수송을 하는 원통 부분
315. 가열판 : 압출 성형기의 고정판 및 이동판에 부착된 금형 내의 재료에 열을 부여하는 것으로 금형을 가열하는 판
316. 호퍼 : 사출 금형(고무용) : 금형 내의 공간에 고무 재료를 고압으로 주입하는 고무용 금형성형기, 혼합기, 분쇄기
등에 부속된 깔때기 모양의 성형 재료 투입구
317. 호퍼 건조기 : 사출 성형 및 압축 성형기에 있어서 성형 재료의 건조 장치를 부속시킨 호퍼
318. 호퍼 로더 : 성형 재료를 저장 탱크로부터 파이프를 통하여 호퍼에서 자동적으로 투입하는 장치이며 보통 공기
기류를 이용하여 재료를 수송
319. 열간 프레스 성형 : 프레스 가압판에 히터를 설치하여 가압 성형하는 것
320. 역방향 다이(금형) : 펀치, 다이의 설치 위치가 보통의 위치와 반대로 되어 있는 금형
321. 사출 금형(고무용) : 금형 내의 공간에 고무 재료를 고압으로 주입하는 고무용 금형
322. 인젝션 스트레치 블로 금형 : 사출한 후 금형에 압축 공기를 넣어 길게 늘려 성형하는 금형으로 각종 박판 종류
성형에 이용
323. 열경화성 사출 (플라스틱용) 금형 : 열가소성 수지를 사출 성형할 때 사용하는 금형
324. 열가소성 사출 (플라스틱용) 금형 :열경화성 수지를 사출 성형할 때 사용하는 금형
325. 단열 러너 금형 : 스프루, 러너를 굵게 하여 그 표면에 접촉 고화한 재료의 단열 효과에 의해 내부의 재료를 용융
상태로 유지하여 연속적으로 사출 성형하는 금형
326. 인베스트먼트 주조 금형 : 왁스형을 주위에 내화물을 입형 주형을 만든 후, 가열해서 왁스를 용출 연소시켜서 생긴
공간에 용탕을 주입하여 주물을 만드는 방법
327. 인서트 : 성형품에 포함된 금속 또는 그 밖의 재질. 금형에서 파손이나 마모되기 쉬운 모재와 별도인 작은 부품으로
분할하여 바꾸어 끼워 넣는 부품
328. 인서트 블록(코어) : 코어를 구성하는 블록형 인서트
329. 인서트 핀 : 성형용 금형에서 인서트를 정확한 위치에 설치하기 위한 핀
330. 인몰드 코팅(IMC) : 사출 금형에서 인쇄된 투명 필름을 삽입하고 동시에 성형함으로써 성형품 표면을 코팅하는
방법
331. 인몰드 데코레이션(IMD) : 사출 금형에서 무늬를 인쇄한 투명 필름을 삽입하여 동시에 성형함으로써 성형품 표면에
무늬를 주는 방법
332. 인칭 : 금형이 닫히기 직전에 금형 죔 속도를 늦추어 서서히 닫히게 되는 것
333. 일체형 힌지 : 플라스틱 용기의 뚜껑과 몸체와의 사이를 두께 0.25 ~ 0.5mm정도의 얇은 막으로 연결하고 이 부분을
구부릴 수 있게 일체로 사출 성형시킨 힌지
334. 충격 압출 (가공) : 치약 튜브와 같은 얇은 벽의 깊은 용기를 만들 때 적용되는 일종의 후방 압출 가공.
다이에 경금속을 넣고 펀치가 고속으로 하강하면 재료는 그 충격으로 신장됨
335. 압입 가공 : 재료의 일부분에 압축력을 가하여 알맞은 치수의 압흔을 가공하는 것
336. 분할 : 부품을 일정한 각도로 회전시켜서 차례로 하나의 프레스 가공 작업을 완성하는 것
337. 인사이드 아웃 드로잉 : 드로잉된 용기 바깥쪽 밑에 펀치를 대고 내ㆍ외측이 뒤바뀌도록 가공하는 방법
338. 아이어닝(가공) : 드로잉된 제품 벽의 두께를 얇고 균일하게 하고 그 표면을 평활하게 하는 가공
339. 사출 블로 성형 : 성형 재료를 사출한 후 공기를 주입 성형하는 방법. 보기를 들면 플라스틱 음료수 병 수지 재료를
주입한 후 공기를 주입하여 병을 만드는 것
340. 사출 용량 : 사출 성형기가 1회의 사출 공정에서 사출할 수 있는 성형 재료의 부피(㎤)나 무게(g), 온스(oz) 성형기의
크기(ton)로 표시
341. 사출 압축 성형 : 성형 재료를 사출한 후 압축하여 성형하는 것을 말하며 얇은 판형 금형에 많음
342. 사출 성형 : 성형 재료를 가열 용융시켜 밀 닫혀진 금형의 캐버티에 사출 충전 후 응고 또는 경화시켜
성형품으로 하는 성형법
343. 사출 노즐 : 사출 기계의 성형 재료가 나오는 출구
344. 사출 압력 : 사출 성형기에서 성형 재료를 사출하는 압력. 플런저의 앞끝 또는 인-라인 스크루식 사출 성형기에서는
스크루의 앞끝에 걸리는 압력(kg/㎠, ton)
345. 사출률 : 사출 성형기에서 사출되는 성형 수지의 단위 시간당 성형 재료의 사출량 또는 사출 수지 속도(㎤/sec)
346. 사출 속도 : 시출 성형에서 성형 재료가 단위 시간당 캐버티에 사출되는 그램수. 실제로 성형되었을 때의 사출률
347. 인서트 성형 : 금형에 성형품 일부를 미리 넣고 성형 재료를 주입하여 성형하는 것
348. 내부 응력 : 고체 내부에 축적된 응력
349. 단붙이 다이(금형) : 플랜지 부분에 오프셋을 붙이는 금형
350. 지그ㆍ공구 : 재료를 절삭 가공, 소성 가공할 때 일정한 치수, 각도 등이 유지되도록 고정시키거나 운동의 위치
결정에 이용
351. 제팅 : 사출 성형시 충전 과정에 나타나는 불량의 일종으로 처음에 성형 재료가 분출해서 뱀이 다닌 자리와 같은
모양이 성형품에 생기는 불량 현상
352. 조글링(가공) : 성형품을 겹칠 때 표면이 편평하게 되도록 릴리프를 만드는 가공
353. 녹아웃 : 블랭크 또는 다른 공작물을 금형에서 배출시키는 기구
354. 녹아웃 핀 : 성형품을 펀치에서 떼어 주는 기능을 가진 핀
355. 키커 핀 : 가공품을 금형에서 떼어 내는 기능을 가진 핀
356. 키커 장치 :가공품을 금형에서 차내는 제거 장치
357. 랜싱 다이(금형) : 공작물을 잘라 내지 않고 또는 스크랩을 내지 않고 재료에 절입선을 넣어 가공하는 금형
358. 적층 금형(플라스틱) : 열경화성 수지 용액을 여러 장의 박판(베니어), 천, 종이 등 사이에 침투시켜 건조한 것을
겹쳐서 가열, 압축해 판상 성형을 하는 금형
359. 저압 주조 금형 : 주조시 불량을 줄이도록 캐버티 내 압력을 낮게 하기 위해 공기를 뽑아 내고 성형하는 주조 금형
360. 가이드 핀 : 금형을 열고 닫을 때 고정측 형판과 가동측 형판이 정확하게 맞추어지도록 안내 역할을 하는 핀
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